Komory chłodnicze – budowa i zasady działania instalacji do przechowywania produktów

Planowanie produkcji żywności wymaga uwzględnienia nie tylko receptury i czasu przygotowania, ale także sposobu postępowania z produktami po zakończeniu poszczególnych etapów pracy. Znaczenie ma kolejność wykonywanych czynności, wielkość przygotowywanych partii oraz czas, przez jaki składniki pozostają oprócz kontrolowanymi warunkami temperaturowymi. W zakładach przetwórczych i kuchniach zawodowych procesy te są związane z organizacją stanowisk, dostawami i planem wydawania posiłków.

Komory chłodnicze wykorzystuje się do przechowywania surowców, półproduktów a także gotowej żywności, przy czym każdy rodzaj produktu może wymagać innych parametrów. Istotne jest też rozmieszczenie zapasów. Produkty zamieszczone bezpośrednio przy parowniku mogą mieć inne warunki niż te znajdujące się w narożnikach albo przy drzwiach, gdzie temperatura może częściej ulegać zmianom. Z tego względu samo ustawienie właściwej wartości na sterowniku nie za każdym razem wystarcza do oceny warunków przechowywania. Trzeba uwzględniać obciążenie urządzenia, częstotliwość otwierania drzwi i sposób układania opakowań. W codziennej organizacji pracy istotne jest też oddzielenie surowców od towarów gotowych do spożycia a także oznaczanie dat przygotowania i przyjęcia towaru.

Jednym z procesów, który wymaga odpowiedniego zaplanowania, jest szybkie schładzanie potraw po obróbce cieplnej. Tyczy się to między innymi zup, sosów, dań mięsnych, ryżu oraz potraw przygotowywanych w większych ilościach z myślą o późniejszym podaniu. Pozostawienie całego naczynia z gorącą zawartością na blacie może znacznie wydłużyć czas obniżania temperatury, zwłaszcza gdy potrawa jest gęsta lub ma dużą objętość. Dlatego w praktyce znaczenie ma wielkość porcji, głębokość pojemnika i sposobność odprowadzania ciepła z różnych części produktu. Płytkie pojemniki mogą ułatwiać równomierne chłodzenie, niemniej jednak sposób ich zastosowania musi odpowiadać rodzajowi potrawy i procedurom higienicznym. Nie powinno się w dodatku oceniać całego procesu jedynie na bazie temperatury powierzchni. Środek dużej porcji może pozostawać ciepły jeszcze wtedy, gdy zewnętrzna warstwa jest już wyraźnie chłodniejsza. Kontrola temperatury wewnętrznej pozwala dużo lepiej wycenić przebieg procesu. Ważne jest też ograniczenie czasu, w którym żywność pozostaje poza urządzeniem, a także prowadzenie zapisów zgodnych z przyjętymi zasadami. Dokładne wymagania zależą od rodzaju produktu i obowiązujących procedur, dlatego nie trzeba stosować jednego schematu do wszystkich potraw.

Inne oczekiwania wiążą się z procesem, jakim jest mrożenie szokowe, stosowane w głównej mierze w produkcji dań gotowych, przetwórstwie mięsa i przygotowywaniu półproduktów. Polega ono na intensywnym odbieraniu ciepła, tak aby produkt możliwie bardzo szybko osiągnął temperaturę pozwalającą jego zamrożenie. Przebieg procesu uzależniony jest od grubości porcji, składu żywności, temperatury początkowej oraz ilości towarów umieszczonych równocześnie w urządzeniu. Filet rybny, porcja warzyw i duży kawałek mięsa nie będą zamrażać się w takim samym tempie. Różnice występują także między produktami o luźnej strukturze a potrawami o ogromnej zawartości wody i zwartej konsystencji. W trakcie zamrażania tworzą się kryształki lodu, których wielkość może wpływać na strukturę komórek i ilość płynu wydzielającego się po rozmrożeniu. Szybsze przeprowadzenie procesu sprzyja powstawaniu mniejszych kryształków, ale końcowy efekt zależy również od właściwości samego produktu i warunków jego późniejszego przechowywania. Istotnym ograniczeniem bywa zbyt ciasne ułożenie porcji, ponieważ utrudnia ono przepływ powietrza i wydłuża czas potrzebny do osiągnięcia niezbędnej temperatury. Z tego powodu w trakcie ustalania parametrów pracy trzeba brać pod uwagę zarówno wydajność urządzenia, jak i sposób przygotowania towarów do zamrażania.

Na organizację procesów chłodniczych wpływoraz kontrola stanu technicznego sprzętu a także sposób dokumentowania pracy. Zabrudzone powierzchnie, uszkodzone uszczelki, niesprawne czujniki lub częste przerwy w zasilaniu mogą powodować odchylenia od założonych warunków. Warto zwracać uwagę na sytuacje, w których urządzenie potrzebuje więcej czasu na przywrócenie właściwej temperatury po załadunku. Może to wynikać z wstawienia zbyt ogromnej ilości ciepłych produktów jednocześnie lub z ograniczonego przepływu powietrza. W tak zaistniałych okolicznościach znaczenie ma analiza całego przebiegu pracy, a nie tylko pojedynczego odczytu. Osobnym zagadnieniem jest rozmrażanie towarów i ich dalsze wykorzystanie. Zmiany temperatury podczas transportu, przechowywania i przygotowania mogą wpływać na jakość żywności a także warunki jej przydatności do spożycia. Nie każdy produkt można ponownie zamrozić bez wcześniejszej oceny sposobu jego przechowywania i postępowania z nim. Należy też pamiętać, że chłodzenie i zamrażanie nie zastępują higieny pracy ani prawidłowej obróbki żywności. W praktyce procedury powinny określać sposób pomiaru temperatury, częstotliwość testom, zasady oznaczania partii a także działania podejmowane w razie stwierdzenia nieprawidłowości. Takie podejście pozwala przemyśleć poszczególne etapy procesu i ustalać, czy przyczyną odchyleń są parametry urządzenia, organizacja pracy czy właściwości przetwarzanego produktu.

Warto sprawdzić: chłodnie ognioodporne.